伴隨著汽車工業、石油化工設備及電子器件等機械制造業的飛速發展，CNC鋁制品加工金屬材料加工早已十分廣泛，與此同時CNC鋁制品加工液的選擇也十分關鍵。在機械性能層面，CNC鋁制品加工與絕大多數不銹鋼板材和生鐵對比，材料更軟，更輕、可塑性更高一些，鉆削CNC鋁制品加工的時候容易粘料，快速鉆削時也許在刀刃上造成電弧焊接狀況使數控刀片缺失鉆削工作能力，從而危害到加工精密度和外表粗糙度。此外，因為鋁的化學性質開朗，有可能加工全過程中產生鋁浸蝕狀況，CNC鋁制品加工的浸蝕形狀具體表現為表層掉色和表層浸蝕。因此，CNC鋁制品加工液的選取十分關鍵，它與一般金屬切削液各有不同，依據加工標準和加工精密度的不一樣規定，應選用差異的金屬切削液。

精加工時，宜采用破乳減磨金屬切削液或高粘度切削液。針對半精加工和粗加工，宜采用較低濃度的破乳減磨金屬切削液或制冷特性好的半生成減磨金屬切削液。針對碾磨全過程，碾磨碎渣十分小，碾磨流程中會造成大量的發熱量。因而，在挑選金屬切削液時，應考慮到金屬切削液的潤化和散熱特性及其過慮特性。假如選定金屬切削液的黏度太高，切削不可以立即堆積或過慮掉，產品工件表層將伴隨著金屬切削液向加工地區的循環系統而被刮傷，進而危害加工表層的光澤度。

切削液便于應用黏度較低的基礎油價格加上減磨添加物，既能完成潤化和減磨，又具備較好的降溫和過慮特性。殊不知，切削液在髙速鉆削歷程中存有開口閃點低、濃煙重、危險系數高、蒸發快及其相對應的使用者成本費高問題。因而，只需標準容許，應挑選水溶金屬切削液。針對油基金屬切削液，更主要的是考慮到其防銹處理特性。現階段，常見的水溶性鋁防銹油包含硅酸鹽材料和磷酸酯。針對在2次加工中間長期儲存的產品工件，在加工全過程中非常容易挑選帶有磷酸酯型防銹油的金屬切削液，由于硅化學物質在與鋁長期觸碰的時候會浸蝕并出現灰黑色的“硅斑”。金屬切削液的ph酸堿度大多數維持在8-10。假如防銹處理特性不太好，鋁型材在這類偏堿情況下極易被浸蝕。因而，水溶金屬切削液務必具備較好的鋁防銹處理特性。

CNC鋁制品加工中金屬切削液的選取十分關鍵。它不但要確保金屬切削液較好的潤濕性和防腐性，還需要有優良的可靠性、過濾性和易維護性。僅有那樣，才可以加工出滿足要求的商品，最大限度地減少金屬切削液的應用成本費。

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