熱處理工藝的目的性是依據鋼的改變點開展加溫和制冷，以改進機構并得到期望的特性。可分成熱處理工藝（煅造后熱處理工藝）和第二熱處理。熱處理工藝是煅造后直接完成的熱處理工藝，通常稱之為淬火。

1，減少制冷流程中形成的內應力和機構內應力；

2，肇事逃逸氫蔓延；

3，優化晶體；

4，減少原材料強度，有利于接著的機械設備加工。

第二熱處理工藝（預估物理性能的熱處理工藝）是為了更好地得到必需的強度和延展性，通常是淬火、正回火或熱處理和淬火。其方式因鋼材牌號、樣子和規格而異。熱處理工藝環節中形成的缺點可分成熱處理工藝內應力和機構缺點。前面一種的一部分熱處理工藝內應力以剩余應力的方式在內部結構累積，其他部分造成熱處理工藝形變。另一方面，當熱處理工藝比較嚴重時，會造成裂痕。因而，盡管缺點是在熱處理工藝環節中形成的，但也主要是因為空缺自身的內部結構缺點。空缺導致的缺點是由熱處理工藝內應力造成的很多混合物質和比較嚴重縮松造成的混合物質裂痕和縮松裂痕。內部結構殘余氫的沉積工作壓力與內應力、機構內應力累加，可造成小白點；但伴隨著真空泵除氣解決技術性的改善，其造成明顯降低。殊不知，在混合物質和縮松的薄弱位置，有時候也會發覺自點裂痕。熱處理裂痕，因為熱處理工藝內應力和鑄件的樣子，常常造成回火裂痕。大家都知道，假如內應力剩余應力和奧氏體改變鋼的機構內應力累加超出原材料的抗壓強度，則會造成回火裂痕。在其中，煅造或淬火后形成的裂痕稱之為激冷裂痕；這類裂痕不考慮到原材料和品質。避免熱處理裂痕的具體措施是選用合理的制冷方式，使內應力和機構內應力不重合，或在熱處理前的粗加工環節將產品工件加工成可以降低應力的樣子。

防止鑄鋼件熱處理工藝缺點主要包含以下幾個方面：

1，提升熱處理方法，充足釋放出來鑄鋼件內部結構內應力；

2，嚴格遵守熱處理方法，加強熱處理工藝實際操作員工實際操作學習培訓，標準熱處理方法實際操作；

3，加強熱處理電爐的管控和查驗，立即檢修或拆換不過關的熱處理電爐；

4，科學安排熱處理工藝產品工件爐位，防止加溫不勻稱。

以上是《CNC鋁制品加工零件熱處理后容易產生哪些缺陷？》的介紹，原文鏈接：http://m.pieluo.cn/cnclzpjg/8075.html