軸類零件數(shù)控車削工藝的主要內(nèi)容有：分析加工要求.確定加工步驟.裝夾計劃.選擇刀具.計算數(shù)值.編制程序及加工結(jié)束后的加工過程。CNC車削加工工藝與普通機床加工工藝存在著較大差異，涉及的內(nèi)容也很多。

所以，在數(shù)控機床加工過程中，不僅要分析零件的加工工藝過程，還要合理地選擇刀具、確定切削用量及走刀路線。那么，數(shù)控機床的性能特點.工件裝夾.刀具系統(tǒng)和切割規(guī)范方法都必須十分熟悉。CNC加工工藝方案的確定不僅影響著機床的生產(chǎn)效率，而且也影響著軸類零件的加工質(zhì)量。

軸類零件加工要求及程序： 1)明確加工要求，<在加工前，首先要對軸類零件進行加工圖，明確加工步驟.加工內(nèi)容及技術(shù)要求。軸對軸向技術(shù)要求不高，主要是與軸頸、支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度要求比較高，同時還要保證與軸頸對支撐軸頸的同軸度。互位精度主要為同軸度和圓柱度，幾何精度主要為圓度和圓柱度，要求在直徑允許的范圍內(nèi)進行控制。

2.確定加工方案，根據(jù)加工要求，確定零件加工方案，并制定數(shù)控機床加工路線。軸的零件通常是用鍛件，而發(fā)動機曲軸類軸件一般用球墨鑄鐵。車削前通常要根據(jù)情況進行預(yù)備加工，鑄件坯料在粗車前應(yīng)按材料及工藝要求，安排正火退火處理，消除應(yīng)力，提高組織性能。對性能要求較高的坯料進行粗加工后，再進行精加工前的調(diào)整，以改善零件的整體機械性能；對硬度及耐磨性要求不高的零件，通常采用調(diào)質(zhì)處理。

在零件加工過程中，工件的定位與夾緊方式直接影響著工件的加工精度和效率，因此，合理地選擇工件的位置基準具有重要意義。零件定位基準的選取，不僅直接影響零件的加工質(zhì)量，而且還可以提高生產(chǎn)效率。工件位和標尺應(yīng)符合設(shè)計基準，避免過位。選用的定位基準應(yīng)能精確可靠地定位。

數(shù)控機床的選用與切削用量的確定不僅影響數(shù)控機床的加工效率，還直接影響到加工質(zhì)量。CNC車削車刀一般分為幾種類型車刀.圓弧車刀.車刀.圓弧車刀及三類，編程者必須確定每道工序的切削量，合理安排刀具的排列。在數(shù)控加工之前，還需要合理地選擇對刀點、確定走刀路徑，從而確定走刀順序。對刀點可以安裝在被加工的零件上，但是必須是基準面或精加工過的部分。該走刀路線包括：切削加工軌跡、刀具移動到切削起點、刀具切入切割和返回非切削的空程軌跡，如切割起點或?qū)Φ饵c。決定走刀路線主要是計劃好粗加工和空行程的走刀路線。作為精基準的表面要先加工出來；對于連桿.箱體.支架等部件，應(yīng)先加工作定位用的平面和孔的端面，再加工孔。

用編寫的CNC加工程序數(shù)控機床采用了右手直角坐標系，編程原點應(yīng)選在易找正且易于檢測加工的位置上，一般軸類零件的編程零點都選擇其加工面的旋轉(zhuǎn)軸線與端交點。通常，CNC編程可分為手動編程和自動編程兩種。手動編程包括對零件圖進行分析，確定工藝過程，數(shù)值計算，對零件加工程序進行編寫，自動編程就是由工人進行程序輸入和檢查；自動編程就是利用計算機編制數(shù)控加工程序。

總之，數(shù)控加工技術(shù)的推廣與應(yīng)用是我國機械制造業(yè)的一次重大變革，有效地推動了當前機械制造水平的發(fā)展，為國家工業(yè)發(fā)展提供了高質(zhì)量.高保障.高生產(chǎn)率的機械產(chǎn)品，對社會經(jīng)濟發(fā)展起到了良好的推動作用。車削過程中，應(yīng)把握每個細節(jié)，分析并解決每個難點，以確保工件質(zhì)量，充分利用和發(fā)揮數(shù)控技術(shù)的特點，使之更好地發(fā)揮數(shù)控技術(shù)的特點，使之更具效益。

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